1.アルミ押出形材は断面寸法精度が高く、製造工程によって精度が異なります。高真空ダイカスト構造部品の場合、鋳物の熱処理による収縮や変形により、通常、寸法偏差が大きく、その差は1～3mmに達することがあります。アルミ押出形材工程では、断面寸法精度は一般的に高く、寸法はより安定しており、制御が容易です。高精度の金型加工と金型の改良により、自動車用アルミ押出形材部品は、ほとんどの自動車製品の寸法精度要件を完全に満たすことができます。通常、押出形材の断面形状の寸法精度は製品設計の要件を満たし、寸法精度は1mm以内に制御できます。したがって、寸法精度の観点から、アルミ押出工程は成熟した優れた競争力のあるプロセスです。

2.製造工程の削減。アルミ押出形材は断面が複雑で多様であり、板厚設計の自由度が比較的大きいため、アルミ押出形材のブランクは高い寸法精度を実現できます。これにより、設計部品数と押出ブランクから最終完成品までの製造工程を最小限に抑えることができます。切断、穴あけ、打ち抜き、機械加工、曲げ加工のみで使用可能となります。機械的特性の要件を調整する必要がある場合は、熱処理工程を追加することも可能です。

3. 優れた熱伝導性とシームレス性。自動車業界では、アルミニウムは冷却・加熱用の熱伝導材として広く使用されています。単位重量あたりの熱伝導率において、アルミニウム合金は他のほとんどの金属材料よりも優れた性能を発揮します。例えば、電動駆動車軸コントローラーのラジエーター、車両前端の冷却モジュール、エアコンの冷水パイプなどが挙げられます。アルミ押出形材は中空パイプにすることで、液漏れのリスクを回避または低減できます。モーターハウジングの冷却水回路、水配管ジョイント、バッテリーパックの冷却水パイプなどは、すべてアルミ押出形材で作られています。同時に、電磁両立性（EMC）要件が求められる一部の分野では、シームレスアルミ形材は優れた遮蔽効果も発揮します。

4.接続と組み立てが容易。アルミニウム合金部品は、溶接、摩擦撹拌接合、機械的接合（FDSおよびSPRを含む）、接着接合、埋め込み、クランプなど、様々な方法で接続でき、いずれもアルミニウムプロファイルと他の材料部品の接合に適しています。組み立て面では、ボルトで他の部品と固定する形式がより豊富で柔軟性があります。

5.短い生産サイクル。ミュールカー、ソフトモールドカー部品の小ロット生産、ハードモールド部品の大規模生産など、アルミ押出部品の開発サイクルが短いことの利点は明らかです。シンプルなアルミ押出部品の型開きから生産までのサイクルはわずか1～2週間です。モーターハウジングやドアシルなど、断面が複雑でサイズが大きい自動車用アルミ押出部品でも、型開きサイクルは約4週間です。鋳造部品やスタンピング部品の型開きサイクルは通常4～16週間です。3Dプリンターによるラピッドプロトタイピングや金属粉末焼結法は、単一部品生産のサイクルは短いですが、コストが高く、部品数量や性能の要件を満たすのが難しい場合があります。

6. 金型コストの低減。アルミプロファイル部品の押し出し成形金型は、鋳造金型やスタンピング金型よりもはるかに安価です。押し出し成形部品を使用することで、一時的な投資コストを大幅に削減できるだけでなく、後々の設計変更コストを削減し、設計の柔軟性を高めることができます。